Segundo a companhia, após implementação do projeto, a operação ganhou mais agilidade; uma atividade que demandava 8 horas para ser concluída passou a levar 2h24
Por Redação
O fluxo de empilhadeiras no armazém também melhorou com a criação de processos lógicos e obrigatórios (Foto: Freepik)
A TPC Logística Inteligente, empresa da JSL, otimizou processos, aprimorou operações e economizou recursos por meio da cultura Lean. Segundo a companhia, após a implementação do lean, a operação ganhou mais agilidade: uma atividade que demandava 8 horas para ser concluída passou a levar 2h24.
O fluxo de empilhadeiras no armazém, que até então não era organizado, também melhorou com a criação de processos lógicos e obrigatórios, resultando em otimização de tempo e produtividade, uma vez que também solucionou problemas de segurança.
O trabalho de implantação e resultados com a metodologia foram apresentados no Lean Summit 2023. O diretor de negócios e engenharia, Eduardo Leonel, e o diretor de tecnologia e inovação, Gilberto Zanetti, mostraram o case da operadora logística no painel “Logística Lean para operações multicanais”.
O trabalho de implantação e resultados com a metodologia foram apresentados no Lean Summit 2023 (Foto: Divulgação)
Leonel explicou como a TPC está implementado a cultura Lean nos seus três pilares estratégicos — Gente, Processos e Tecnologia — e como essa jornada pode proporcionar excelência nos serviços aos clientes. “A aplicação de todos os conceitos Lean, que inclui ganhos rápidos, revisão do processo e alinhamento de desvios, trouxe resultados muito positivos”, revelou.
Zanetti apresentou casos com a metodologia que busca eliminar desperdícios, melhorar a produtividade e, consequentemente, reduzir custos nas operações. Para solucionar problemas como o alto índice de absenteísmo, retrabalho no processo e atividades não definidas, a TPC identificou todos os pontos sensíveis por meio de entrevistas, medições e acompanhamento das atividades.
“Tinha equipamentos quebrados, colaboradores ausentes, excesso de tarefas e horas extras. Realizamos um trabalho de capacitação da equipe e melhoramos o processo”, afirmou o executivo. “Por meio do lean, conseguimos eliminar o tempo de espera e estimulamos um fluxo contínuo. Com o projeto de melhoria, o cliente passou a economizar R$ 1,1 milhão anualmente”, ressaltou.
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